7S管理咨詢公司為以下企業(yè)開展5S與精益生產的主要工作內容，企業(yè)實施精益生產與5S主要有這么幾點：1、調研與分析診斷，2、培訓工作，3、項目實施工作。

5S與精益生產

1、調研與分析診斷

掌握企業(yè)生產運作系統(tǒng)現(xiàn)狀，從企業(yè)價值流程為出發(fā)點，發(fā)現(xiàn)須改進的工作方法和工作思路，發(fā)掘造成生產運作體系問題點的內在原因； 形成《企業(yè)評估、診斷報告》，客觀描述企業(yè)實現(xiàn)看板管理過程中涉及的現(xiàn)場基礎管理、設備管理、質量管理、成本控制、物料管理的數(shù)據(jù)資料和主要改進點，完成產能效率分析、質量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準備。

2、培訓工作的內容

生產管理改善目標的完成與實現(xiàn)很重要的一方面是企業(yè)領導人的決心與參與程度分不開； 另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動分不開。前期企業(yè)理念、觀念培訓是非常必要的。

在實施的過程中，要改變人的一些習慣性思維方式和習慣性行為，為精益生產的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境； 另一方面，也是最重要的，為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會運作的人。

根據(jù)改善的需要，應設定的培訓課程有：

1)5S管理與目視化管理

5S基礎知識和理念培訓

5S推進要領

辦公室5S

生產現(xiàn)場5S

5S標準設定及考核

2)精益生產——構筑快速柔性制造系統(tǒng)

精益生產理念及理論培訓

價值流程分析

標準化作業(yè)

JIT即時生產

快速切換

失誤預防與問題解決

3)看板管理與精益物流管理

低效物流給企業(yè)帶來的巨大損失、企業(yè)內部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產系統(tǒng)、減少在庫的經典方法、搬運方法的設定和實施

即時采購與供方管理

4)TPM全面生產性維護

設備的六大損失、關于設備的稼動率解析、設備性能劣化解析、設備保全與品質、成本、TPM內涵與意義、故障分析方法、設備5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧

5)精益質量管理實戰(zhàn)

精益質量管理的理念及技術培訓

質量管理統(tǒng)計技術的應用

QC七工具

6)高效現(xiàn)場作業(yè)管理方法

工作設計基本原理綜述、工作擴展的方法、工業(yè)工程的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標準作業(yè)定義、標準作業(yè)三要素：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準手持、標準作業(yè)對品質條件的要求、標準作業(yè)應用的三個工具、建立品質最高、工數(shù)最低有序安全的作業(yè)方法、先入先出與產品可追溯性、減少工數(shù)的生產布局、一人多機的作業(yè)方法。

7)工作教導方法

教導的重要性、不正確的教導方法、正確教導方法的四個階段、正確教導方法的實施演練、作業(yè)分解的作用及方法、教導方法在實際工作中的應用

3、項目實施工作的內容

在實施中，為減少項目風險，減少對企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊，一般采用以點帶面的方法，每一個階段都以試點區(qū)域開始，在試驗區(qū)達到要求后，再大面積推廣。

一般主要內容如下：

推行5S和目視化管理

創(chuàng)建透明的現(xiàn)場。確立現(xiàn)場管理的基本規(guī)則，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理顯現(xiàn)物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養(yǎng)員工遵守既定規(guī)則的習慣。

現(xiàn)場存放的物料區(qū)分，建立存放標準(位置、時間的標準和現(xiàn)場儲備量)；

根據(jù)標準處理不用品；

物料存放區(qū)域的定置標識，工段標識，通道的區(qū)分標識；

臟污源的查找與治理，清掃責任區(qū)的確立，清掃規(guī)范的建立實施；

5S的點檢標準及評價標準建立。

優(yōu)化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。

確立標準作業(yè)和建立完善作業(yè)標準

建立完善作業(yè)指導書，統(tǒng)一制造與檢驗標準，使現(xiàn)場的品質管理具有嚴肅性，加強品質的過程控制，消除浪費操作，提高生產能力。

建立作業(yè)標準并對員工進行作業(yè)訓練，完成多能工培訓；

重新進行作業(yè)優(yōu)化，合理分配工作量；

優(yōu)化作業(yè)標準，實現(xiàn)標準化作業(yè)

確立搬運路線及搬運標準作業(yè)

利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運輸，以減少中間在制，提高系統(tǒng)反映的靈敏度，實現(xiàn)柔性制造的目的。

使用定時不定量或定量不定時的搬運方法；

確定固定搬運人員和搬運頻度；

定置合理的最小的中間在庫；

實施看板系統(tǒng)

在生產系統(tǒng)中建立看板管理系統(tǒng)，利用看板拉動，以實現(xiàn)高效率物流，全線準時化生產，達到減少中間在制，縮短制造周期之目的。

調查物流現(xiàn)狀；

繪制現(xiàn)狀物流圖；

分析物流路線，繪制看板流程圖；

確立看板枚數(shù)。

建立設備預防維護體系

使設備的故障維修逐步轉化為設備的預防維護，提高設備的加工精度與加工能力，逐步減少設備故障停機次數(shù)及停機維修時間。該部分工作由于現(xiàn)場的大量在制而被掩蓋起來； 但圍繞看板管理的推行，設備的預防維護的重要性將被顯現(xiàn)得非常突出。

設備評估，確定關鍵設備； (關鍵設備的設定依據(jù)一個綜合參數(shù))

設備現(xiàn)有故障的排除

實施設備的自主點檢；

實施設備計劃保養(yǎng)機制，包括周、月、點檢及停機保養(yǎng)；

設備操作標準的確定

優(yōu)化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。

建立精益質量保證體系

品質觀念轉變，明確現(xiàn)場品質管理方法，使品質問題顯現(xiàn)化，掌握品質管理的工具提高品質的可追溯性

品質問題分析方法；

現(xiàn)場品質可追溯性應用；

QC七工具的描述和解決；

現(xiàn)場品質管理方法及QCC品管圈活動。

創(chuàng)意提案制度及課題改善

通過生產現(xiàn)場品質生產課題改善，創(chuàng)立提案制度，以點帶面，逐步細化優(yōu)化改善效果，維持和提高改善能力

提案制度確立；

改善課題選擇及完善

改善成果發(fā)布總結評價；